DEFINISI PLASMA JET

PENGERTIAN PLASMA JET

Plasma terdiri dari kumpulan elektron yang bergerak bebas dari atom-atom yang kehilangan elektron. Energi yang dibutuhkan untuk strip elektron dari atom untuk membuat plasma dapat berbagai asal misal termal, listrik atau cahaya (sinar ultra violet, cahaya tampak intens dari laser). Plasma dapat dipercepat dan dikendalikan oleh medan listrik dan magnetik.

SEJARAH PLASMA JET

Pada tahun 1941, industri pertahanan AS sedang mencari cara yang lebih baik dari logam ringan bergabung bersama untuk upaya perang dan, lebih khusus, untuk produksi pesawat. Keluar dari upaya ini, proses pengelasan baru lahir. Busur listrik digunakan untuk melelehkan logam, dan perisai gas inert sekitar busur dan kolam logam cair digunakan untuk menggantikan udara, mencegah logam cair dari mengambil oksigen dari udara.

Proses baru "TIG" (Tungsten Inert Gas), tampaknya menjadi solusi yang sempurna untuk kebutuhan yang sangat spesifik las berkualitas tinggi. Karena ini proses pengelasan menjadi besar pengguna gas seperti argon dan helium, industri yang memiliki paling menarik dalam aplikasi baru ini ternyata menjadi produsen gas industri. Perusahaan-perusahaan gas industri dan, khususnya, Union Carbide's Linde Divisi, menjadi aktif dan sukses dengan proses TIG, juga dikenal sebagai "Argonarc" atau "Heliarc." Saat ini, proses ini disebut sebagai "GTAW" (Gas Tungsten Arc Welding).

Pada 1950, TIG telah tegas memantapkan dirinya sebagai metode las baru untuk pengelasan berkualitas tinggi pada bahan eksotis. Saat melakukan pekerjaan pengembangan lebih lanjut tentang proses TIG, para ilmuwan di laboratorium pengelasan Union Carbide's menemukan bahwa ketika mereka mengurangi pembukaan gas nozzle yang diarahkan gas inert dari obor TIG elektroda (katoda) ke benda kerja (anoda), sifat-sifat terbuka busur TIG bisa sangat berubah. Pembukaan nozel mengurangi terbatas busur listrik dan gas dan meningkatkan kecepatan dan panas resistif nya. Suhu busur dan tegangan meningkat secara dramatis, dan momentum dari gas terionisasi dan non-terionisasi menghilangkan genangan cair karena kecepatan yang lebih tinggi.

Plasma cutting (sebuah teknologi yang tumbuh dari pengelasan plasma pada tahun 1960) muncul sebagai cara yang sangat produktif untuk memotong lembaran logam dan plat pada 1980-an. Ini memiliki keunggulan dibandingkan tradisional "logam terhadap logam" pemotongan produksi logam tidak keripik dan memberikan luka akurat, dan menghasilkan keunggulan bersih daripada-bakar pemotongan oksi. Awal pemotong plasma besar, agak lamban dan mahal dan, karenanya, cenderung didedikasikan untuk mengulangi pola pemotongan dalam produksi massal "mode".

Seperti dengan peralatan mesin lain, CNC (komputer kontrol numerik) teknologi yang diterapkan untuk plasma mesin pemotong di akhir 1980-an ke 1990-an, memberi mesin pemotong plasma fleksibilitas yang lebih besar untuk memotong beragam bentuk "sesuai permintaan" didasarkan pada seperangkat instruksi yang diprogram ke's numerik kontrol mesin. ini plasma CNC mesin pemotong itu, bagaimanapun, pada umumnya terbatas pada pemotongan pola dan bagian dalam lembaran datar baja, hanya menggunakan dua sumbu gerak (disebut sebagai pemotongan XY).

PRINSIP KERJA PLASMA JET

Pada proses ini menggunakan frekuensi dan tegangan tinggi, menghasilkan percikan untuk mengionisasi udara melalui kepala obor dan memulai sebuah busur. Obor yang dipegang menggunakan tangan biasanya dapat memotong menjadi 2 pada (48 mm) pelat baja tebal, dan obor yang dikendalikan oleh komputer lebih kuat, yaitu dapat  memotong baja sampai 6 inci (150 mm) tebal.

Sejak pemotong menghasilkan plasma yang sangat panas dan sangat "lancip" untuk memotong, dimana sangat berguna untuk memotong logam lembaran atau bentuk siku melengkung. Sebagai pelindung  kacamata las dan perisai wajah diperlukan untuk mencegah kerusakan mata.

Pada pengelasan ini, gas dipanaskan oleh busur wolfram hingga suhu sangat tinggi sehingga gas menjadi terion dan menjadi penghantar listrik. Gas dalam kondisi ini disebut  plasma.  Peralatan didesain sedimikian sehingga gas mengalir ke busur melalui lubang halus sehingga suhu plasma naik dan konsentrasi energi panas pada logam pada area yang kecil akan menyebabkan logam cepat menjadi cair. Ketika gas meninggalkan nosel, gas berkembang dengan cepat dan membawa logam cair, sehingga proses pemotongan bisa berjalan

Plasma cutting adalah proses yang digunakan untuk memotong baja dan lainnya logam dari ketebalan yang berbeda (atau kadang-kadang bahan lain) dengan menggunakan obor plasma. Dalam proses ini, suatu gas inert (di beberapa unit, udara tekan) ditiup dengan kecepatan tinggi dari nozel, pada saat yang sama busur listrik terbentuk melalui gas yang dari nozel ke permukaan dipotong, mengubah sebagian dari gas itu untuk plasma .Plasma cukup panas untuk mencairkan logam yang dipotong dan bergerak cukup cepat untuk meniup logam cair jauh dari memotong. Busur plasma sangat panas dan berada di kisaran 25.000 ° C (45,000 ° F).

Las plasma busur nyala listrik (Plasma Arc Welding). Proses plasma sebenarnya merupakan penyempurnaan las tungsren, hanya saja busur nyala listrik tidak muncul diantara elektroda dengan benda kerja tetapi muncul antara ujung elektroda dengan gas inti yang mengalir di sekitarnya. Las plasma ternyata lebih baik dari las tungsten karena busur nyala listrik yang muncul lebih stabil dengan diameter lebih kecil sehingga panasnya lebih terpusat. Proses pengelasan bias lebih cepat, disamping itu tungsten tidak pernah menyentuh benda kerja.

Plasma (arc) pemotongan dikembangkan pada tahun 1950 untuk memotong logam yang tidak bisa nyala api dipotong, seperti baja stainless aluminium, dan tembaga. Proses pemotongan plasma busur konduktif menggunakan gas elektrik untuk mentransfer energi dari sumber daya listrik melalui pemotongan plasma obor ke dipotong material. Gas plasma termasuk argon, hidrogen, nitrogen dan campuran, ditambah udara dan oksigen.

Biasanya, sebuah sistem pemotongan busur plasma memiliki catu daya, rangkaian mulai busur, dan obor. Sumber daya dan sirkuit starter busur tersambung ke obor memotong memimpin dan kabel yang menyediakan aliran gas yang tepat, arus listrik, dan frekuensi tinggi untuk obor untuk memulai dan mempertahankan proses dan. The busur aliran plasma difokuskan oleh sangat sempit lubang nozzle.

Suhu busur plasma meleleh logam dan menembus benda kerja sementara aliran gas kecepatan tinggi menghilangkan bahan cair dari bagian bawah dipotong, atau goresan. Selain itu untuk radiasi energi tinggi (Ultraviolet dan terlihat) yang dihasilkan oleh plasma busur pemotongan.

sumber / referensi :

1.    http://mymachining.blogspot.co.id/2012/01/plasma-jet.html

2.    www.wikipedia.com

3.    www.google.com

DEFINISI MESIN GERGAJI

MESIN GERGAJI

A.  Definisi Mesin Gergaji

Gergaji merupakan alat perkakas yang berguna untuk memotong benda kerja. Mesin gergaji merupakan mesin pertama yang menentukan proses lebih lanjut. Dapat dimaklumi bahwa mesin ini memiliki kepadatan operasi yang relatif tinggi pada bengkel-bengkel produksi.

Mesin-mesin gergaji memiliki konstruksi yang beragam sesuai dengan ukuran, bentuk dan jenis material benda kerja yang akan dipotong. Untuk itu dibutuhkan ketelitian seseorang agar bisa mengoperasikan gergaji itu sendiri dan dapat memotong benda kerja dengan baik dan benar .

Gergaji adalah alat yang menggunakan logam pemotong yang keras atau kawat dengan tepi kasar untuk memotong bahan yang lebih lunak. Tepi logam pemotong terlihat bergerigi atau kasar. Gergaji dapat digunakan dengan tangan atau didukung listrik.

B.  Bagian Mesin Gergaji

Bagian-bagian mesin gergaji:

1. Tuas apit moncong untuk mengatur penjepit benda kerja

2. Moncong yang dapat digeser geserkan

3. Benda kerja yaitu logam besi

4. Daun gergaji unuk memotong benda kerja

5. Bingkai gergaji yaitu penahan daun gergaji

6. Hantaran bingkai gergaji

7. Pipa alat pendingin

8. Perkakas angkat

9. Tumpuan

10. Penampang tumpuan

11. Motor penggerak bagin ini adalah yang paling penting dikarenakan

merupakan penggerak utama pada gergaji mesin

C.  Tipe Gergaji mesin

1.   Mesin Gergaji Bolak-balik (Hacksaw-Machine)

Mesin gergaji ini umumnya memiliki pisau gergaji dengan panjang antara 300 mm sampai 900 mm dengan ketebalan 1,25 mm sampai 3 mm dengan jumlah gigi rata-rata antara 1 sampai 6 gigi iper inchi dengan material HSS. Karena gerakkan yang bolak-balik, maka waktu yang digunakan untuk memotong adalah 50%.

2. Mesin gergaji piringan (Circular Saw)

Diameter piringan gergaji dapat mencapai 200 sampai 400 mm dengan ketebalan 0,5 mm dengan ketelitian gerigi pada keliling piringan memiliki ketinggian antara 0,25 mm sampai 0,50 mm. pada proses penggergajian ini selalu digunakan cairan pendingin. Toleransi yang dapat dicapai antara kurang lebih 0,5 mm sampai kurang lebih 1,5 mm. prinsip kerja gergaji circular menggunakan mata berupa piringan yang berputar ketika memotong.

2.   Mesin Gergaji Ukir (Jigsaw)

Jig Saw seringkali disebut gergaji ukir, karena memang jigsaw adalah sebuah alat yang dapat digunakan untuk memotong atau menggergaji (kebanyakan kayu) dengan bentuk apa saja mulai dari bentuk kurva yang melengkung-lengkung hingga yang lurus-lurus. Jadi kelebihan Jigsaw adalah dapat memotong dengan pola yang tidak lurus karena gergaji lain rata-rata hanya bisa memotong lurus-lurus saja. Prinsip kerjanya gergaji jigsaw bergerak naik turun saat memotong.

3.   Mesin Gergaji pita (Band Saw)

Mesin gergaji yang telah dijelaskan sebelumnya adalah gergaji untuk pemotong lurus. Dalam hal mesin gergaji pita memiliki keunikan yaitu mampu memotong dalam bentuk-bentuk tidak lurus atau lengkung yang tidak beraturan. Kecepatan pita gergajinya bervariasi antara 18 m/menit sampai 450 m/menit agar dapat memenuhi kecepatan potong dari berbagai jenis material benda kerja.

D.  Jenis-jenis Mesin Gergaji

1. Gergaji Tangan

Daun gergaji dibuat dari baja bermutu tinggi yang sangat keras,

sehingga ketajaman gerigi tidak selalu diruncingkan kembali. Untuk mengetahui spesifikasi gergaji, dapat dilihat pada daun gergaji di dekat tangkai pegangan, yang menyebutkan jumlah gigi perkepanjangan 25 mm.

2. Gergaji Pembelah

Gergaji pembelah adalah gergaji dengan gerigi dirancang untuk membelah kayu. Gergaji pembelah digunakan untuk menggergaji kayu searah jaringan serat kayu dan mempunyai 31/2 hingga 4 pucuk gigi pada setiap panjang 25 mm. Panjang daun antara 500 mm hingga 70 mm.

3. Gergaji Pemotong

Gergaji pemotong adalah gergaji dengan gerigi yang dirancang untuk memotong kayu. Jenis gergaji ini digunakan untuk menyayat/memotong melintang jaringan serat kayu dan tepi potongnya mempunyai 5 hingga 7 pucuk gigi pada setiap kepanjangan 25 mm. Panjang daun antara 550 mm hingga 700 mm.

E.   Cara Kerja Mesin Gergaji

a.   Mengukur benda kerja yang akan dipotong dengan menggunakan     

    sketmatch

b. Setelah diukur benda kerja ditandai dengan penggores

c. Cek kondisi gergaji apakah masih bisa digunakan dengan baik dan aman

d. Setelah itu pasang benda kerja pada ragum gergaji mesin

e. Tepatkan bagian yang digores ada benda kerja dengan mata gergaji untuk    

    memperoleh hasil yang diinginkan dan diikatkan dengan pengunci

f.  Atur dengan kecepatan tertentu agar hasilnya lebih baik

g. Setelah itu nyalakan mesin gergaji dengan menekan tombol ON

h. Setelah benda kerja tersebut putus matikan gergaji dengan menekan   

    tombol OFF

i. Untuk proses finishing kita diamkan sebentar dan dicelupakan kedalam air  

   untuk mengurangi suhu pada benda kerja tersebut.

F.  Perawatan Gergaji

Pengikiran Rapi pada gergaji

a. Gunakan kikir gergaji tirus untuk merapikan gigi gergaji.

b. Lakukan pengikiran rapi, tangan kiri memegang ujung kikir dan tangan                  

    kanan memegang tangkai kikir.

c. Jepitlah daun gergaji pada ragum khusus penjepit daun gergaji.

d. Ratakan mata gergaji menggunakan kikir, dengan bantuan blok dari kayu.

e. Jika semua pucuk gigi sudah berada dalam satu garis lurus maka setiap   

    gigi akan menunjukkan permukaan rata pada puncaknya.

Pengasahan Gigi Gergaji

a. Jepitlah daun gergaji pada klam khusus.

b. Kikirlah gigi gergaji secara berselang-seling hingga mempunyai sudut yang   

    tepat, diukur dari sisi daun gergaji. Untuk gergaji pemotong sudut asah    

    45° dan untuk gergaji pembelah 90°.

c. Lakukan pengasahan dari tangkai pegangan menuju ujung daun gergaji.

d. Apabila setiap gigi yang berselangan sudah ditajamkan, baliklah daun

    gergaji dalam ragum, dan tajamkan gigi gergaji yang belum ditajamkan

    dengan cara yang sama seperti pada awal pengasahan.

Sumber / Referensi

1. http://ariefsuryowibowo.blogspot.co.id/2014/05/mesin-gergaji.html?m=1

DEFINISI MESIN BOR

MESIN BOR

A.     Pengertian Mesin Bor

         Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan alat pemotong yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan pelubangan). Sedangkan Pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar yang disebut BOR.

B. Jenis-jenis Mesin Bor

1. Mesin bor meja

Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja. Mesin ini digunakan untuk membuat lobang benda kerja dengan diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16 mm). Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik diteruskan ke poros mesin sehingga poros berputar. Selanjutnya poros berputar yang sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan naik turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat mengatur tekanan pemakanan saat pengeboran.

2. Mesin Bor Lantai (Kolom atau Tiang)

Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai. Mesin bor lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan batang pendukung. Dengan mesin bor tiang dapat dibor benda-benda kerja yang lebih tinggi daripada dengan mesin bor meja, jarak antara garis hati poros bor dan tiang lebih besar, benda kerjanya telah dikencangkan dapat diletakkan pada tempat yang tepat di bawah bor dengan pemutaran meja pengencangan.

3. Mesin Bor Radial

Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara permanen pada landasan atau alas mesin. Mesin bor radial mampu digunakan untuk benda kerja dengan dimensi yang relatif besar dengan pisau potong (mata bor) yang juga besar.

4. Mesin Bor Gang

Mesin bor gang mempunyai lebih dari satu spindel, biasanya empat spindel dengan satu buah meja. Mesin ini digunakan untuk melakukan beberapa operasi sekaligus sehingga lebih cepat. 

5. Mesin Bor Koordinat

Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin bor sebelumnya. Perbedaannya terdapat pada sistem pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan untuk membuat atau membesarkan lubang dengan jarak titik pusat dan diameter lubang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitian yang tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian yang tinggi tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam arah memanjang dan arah melintang dengan bantuan sistem optik. Ketelitian dan ketepatan ukuran dengan sisitem optik dapat diatur sampai mencapai toleransi 0,001 mm.

6. Mesin Bor Tegak

Mesin bor tegak merupakan jenis mesin bor meja dengan kemampuan mengerjakan benda kerja ukuran yang lebih besar dimana proses pemakanan dari mata bor dapat dikendalikan secara otomatis naik turun.

7. Mesin bor tangan (pistol) 

Mesin bor tangan adalah mesin bor yang pengoperasiannya dengan menggunakan tangan dan bentuknya mirip pistol. Mesin bor tangan biasanya digunakan untuk melubangi kayu, tembokmaupun pelat logam. Khusus Mesin bor ini selain digunakan untuk membuat lubang juga bisa digunakan untuk mengencangkan baut maupun melepas baut karena dilengkapi 2 putaran yaitu kanan dan kiri. 

C. Bagian-bagian Utama Mesin Bor

a. Base (Dudukan)

    Base ini merupakan penopang dari semua komponen mesin bor. Base terletak paling bawah            

    menempel pada lantai, biasanya dibaut. Pemasangannya harus kuat karena akan mempengaruhi           keakuratan pengeboran akibat dari getaran yang terjadi.

b. Column (Tiang)

    Bagian dari mesin bor yang digunakan untuk menyangga bagian-bagian yang digunakan untuk           proses pengeboran. Kolom berbentuk silinder yang mempunyai alur atau rel untuk jalur gerak    

    vertikal dari meja kerja.

c. Table (Meja)

    Bagian yang digunakan untuk meletakkan benda kerja yang akan di bor. Meja kerja dapat     

    disesuaikan secara vertikal untuk mengakomodasi ketinggian pekerjaan yang berbeda atau bisa      

    berputar ke kiri dan ke kanan dengan sumbu poros pada ujung yang melekat pada tiang (column).       Untuk meja yang berbentuk lingkaran bisa diputar 3600 dengan poros ditengah-tengah meja.     

    Kesemuanya itu dilengkapi pengunci (table clamp) untuk menjaga agar posisi meja sesuai dengan       yang dibutuhkan.Untuk menjepit benda kerja agar diam menggunakan ragum yang diletakkan di         atas meja.

d. Drill Chuck (Mata Bor)

    Adalah suatu alat pembuat lubang atau alur yang efisien. Mata bor yang paling sering digunakan         adalah bor spiral, karena daya hantarnya yang baik, penyaluran serpih (geram) yang baik karena         alur-alurnya yang berbentuk sekrup, sudut-sudut sayat yang menguntungkan dan bidang potong           dapat diasah tanpa mengubah diameter bor. Bidang–bidang potong bor spiral tidak radial tetapi           digeser sehingga membentuk garis-garis singgung pada lingkaran kecil yang merupakan hati bor.

e. Spindle

    Bagian yang menggerakkan chuck atau pencekam, yang memegang/mencekam mata bor.

f. Spindle head

    Merupakan rumah dari konstruksi spindle yang digerakkan oleh motor dengan sambungan berupa       belt dan diatur oleh drill feed handle untuk proses pemakananya.

g. Drill Feed Handle

    Handel untuk menurunkan atau menekankan spindle dan mata bor ke benda kerja (memakankan).

h. Table Clamp 

     Table Clamp digunakan untuk mengunci kedudukan table.

D. Pengerjaan Mesin Bor

           Jenis cutting tool (mata bor) yang digunakan dalam proses pengeboran antara lain:

Drilling; Proses yang digunakan untuk membuat suatu lubang pada benda kerja yang solid.

Step drill; Proses yang digunakan untuk pembuatan lubang dengan diameter bertingkat.

Reaming; Reaming adalah cara akurat pengepasan dan finishing lubang yang sudah ada sebelumnya.

Boring; Proses memperluas sebuah lubang yang sudah ada dengan satu titik pahat. Boring lebih disukai karena kita dapat memperbaiki ukuran lubang, atau keselarasan dan dapat menghasilkan lubang yang halus.

Counter Bore; Operasi ini menggunakan pilot untuk membimbing tindakan pemotongan. Digunakan untuk proses pembesaran ujung lubang yang telah dibuat dengan kedalaman tertentu, untuk mengakomodasi kepala baut

Countersink (bor benam); Khusus pembesaran miring berbentuk kerucut pada akhir lubang untuk mengakomodasi sekrup versink. Kerucut sudut 60 °, 82 °, 90 °, 100 °, 110 °, 120 °

Tapping; Tapping adalah proses dimana membentuk ulir dalam. Hal ini dilakukan baik oleh tangan atau oleh mesin.

Untuk Mekanisme Proses pengerjaan pengeboran adalah sebagai berikut :

Pemasangan Benda Kerja

Jika menggunakan ragum, untuk benda kerja rata dan mendatar dengan ukuran benda tebalnya lebih pendek dari ukuran tinggi mulut ragum, dibagian bawah benda kerja ditahan denagan bantalan yang rata dan sejajar (paralel). Agar ragum tidak turut bergerak, ragum diikat denagan menggunakan mur baut pada meja bor.

Jika tidak menggunakan ragum, benda kerja diikat pada meja bor dengan menggunakan dua buah mur baut, dua buah penjepit bentuk U dengan dua balok penahan yang sesuai.

Untuk mengebor logam batang berbentuk bulat, benda kerja diletakan pada sebuah balok V dan dijepit dengan batang pengikat khusus, kemudian ditahan dengan menggunakan balok yang sesuai dan diikat oleh mur baut pada meja mesin bor.

Untuk benda kerja yang akan dibor tembus, benda kerja dijepit dengan menggunakan batang, penjepit khusus, balok penahan yang sesuai tingginya dan diikat dengan mur baut pengikat agar tidak merusak ragum.

2. Pemasangan Mata Bor pada chuck

          Bor dengan tangkai lurus (taper) langsung dimasukan pada lubang sumbu mesin bor, tidak boleh menggunakn pemegang bor. Dengan demikian, lubang alur menerima ujung taper dan lubang taper diimbangi oleh selubang yang distandarisasi (dinormalisasikan). Ujung taper tidak digunakan untuk memegang tapi untuk mempermudah dilepas dari selumbung dengan menggunakan soket. Sebelum melepas bor, sepotong kayu harus diletakan dibawahnya, sehingga mata bor tidak akan rusak pada saat jatuh

Bor dengan tangkai selinder diguanakan “Pemegang bor berkonsentrasi sendiri” dengan dua atau tiga rahang. Bor harus dimasukan sedalam mungkin sehinggan tidak selip pada saat berputar. Permukaan bagiaan dalam pemegang berhubungan dengan tangakai mata bor, sehingga menghasilkan putaran bor.

Bor dengan kepala bulat lurus diperguanakan pemegang/ penjepit bor otomatis (universal), dimana bila diputar kuncinya, maka mulutnya akan membuka atau menjepit dengan sendirinya (otomatis).

Bor dengan kepala tirus dipergunakan taper atau sarung pangurang yang dibuat sesuai dengan tingkatan dan kebutuhan, sehingga terdapat bermacam-macam ukuran.

Mata bor yang baik asahan mata potongnya akan mengebor dengan baik dan akan menghasilkan tatal yang sama tebal dengan yang keluar melalui kedua belah alur spiral bor. Untuk bahan memerlukan pendinginan, dipergunakan cerek khusus tempat bahan pendingin.

3.Atur posisi benda kerja dengan menggerakkan meja, untuk arah vertical cukup memutar handle,          untuk gerak putar mejanya cukup membuka pengunci di bawah meja dan di sesuaikan, setelah itu        jangan lupa mengunci semua pengunci.

4. Tancapkan steker mesin ke stop kontak sumber listrik, kemudian tekan sakelar on (pada saat ini           spindle sudah berputar). Atur kecepatan yang sesuai dengan benda kerja.

5. Untuk pemakanan ke benda kerja, putar Drill feed Handle sehingga mata bor turun dan memakan       benda kerja.

6. Gunakan cairan pendingin bila perlu

7. Setelah selesai, tekan sakelar off untuk mematikan mesin

8. Untuk Mesin bor tangan / pistol sakelar khusus untuk pilhan putaran ke kanan dan ke kiri.

E. Perawatan Mesin Bor

         Sebuah mesin dalam menjaga performa kinerjanya juga membutuhkan perawatan yang intensif pada setiap komponen mesinnya. Hal ini juga diperlukan untuk mesin bor. Adapun hal-hal yang harus diperhatikan :

1. Pelumasan secara rutin untuk menghilangkan panas dan gesekan.

2. Mesin harus dibersihkan setelah digunakan

3. Chips harus dibersihkan menggunakan kuas.

4. T-slots, grooves, spindles sleeves, belts, and pulley harus dibersihkan.

5. Mesin diolesi dengan cairan anti karat untuk mencegah dari berkarat

6. Pastikan untuk alat pemotong berjalan lurus (stabil) sebelum memulai operasi.

7. Jangan menempatkan alat-alat lain di meja pemboran

8. Hindari pakaian longgar

9. Perlindungan khusus untuk mata 

Sumber / Referensi : 

1. http://ariefsuryowibowo.blogspot.co.id/2014/05/mesin-bor.html?m=1

WATER JET MACHINING

DEFINISI WATER JET MACHINING

Water jet adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses pemotongan dingin dengan jalan menyemprotkan air yang bertekanan dan kecepatan tinggi ke permukaan benda kerja. Untuk mendapat kan konsentrasi pengikisan permukaan benda maka digunakan nozzle berdiameter lubang 0,1 s/d0,4mm. Tekanan air yang digunakan mencapai 400 MPa dan kecepatan supersonic yang mencapai 900 m/det. Jarak ujung nozzle ke permukaan benda kerja akan berpengaruh terhadap kecepatan pengikisan. Jarak ini disebut standoff distance sekitar 3,2 mm. Tipe alat ini beraneka ragam, ada yang menggunakan medium air yaitu Water Jet Cutting (WJC) dan Abrasive Water-jet Cutting (AJM) yang menggunakan gas bercampur abrasive bertekanan 0,2 s/d 1,4MPa dengan kecepatan sekitar 2,5- 5,0 m/det. Gas yang digunakan dapat berupa udara kering, nitrogen, carbon dioksida, helium dan lainnya. AJM ini umumnya digunakan untuk pekerjaan finishing, deburring, trimming, cleaning dan sebagainya. Material yang dapat dipotong adalah polimer.

Bagian water jet

Diagram air jet pemotong:

1 – air bertekanan tinggi inlet

2 – permata (ruby atau berlian)

3 – abrasive (garnet)

4 – pencampuran tabung

5 – penjaga

6 – memotong air jet

7 – memotong bahan

Kecepatan tinggi air yang keluar dari permata menciptakan ruang hampa yang menarik abrasive dari garis kasar, yang kemudian bercampur dengan air dalam tabung pencampuran.

Kegunaan dari water jet yakni:

Digunakan untuk memotong kaca, logam, non-logam (kayu, karet, marmer, granit), plastic dengan ketebalan lebih dari 18 inch tanpa membentuk bekas warna. Material dan kecepatan ideal tergantung pada berbagai faktor, termasuk bahan, bentuk bagian tersebut, tekanan air dan jenis abrasive. Mengontrol kecepatan nossel abrasive jet sangat penting untuk efisien dan ekonomis mesin.

Salah satu dari beberapa bahan yang tidak dapat dipotong dengan water jet adalah angry glass. Karena kekuatannya, segera setelah kita mulai untuk memotongnya, itu akan hancur menjadi fragmen kecil seperti yang dirancang untuk melakukan penghancuran. Kecepatan ideal gerakan tergantung pada berbagai faktor, termasuk bahan, bentuk bagian tersebut, tekanan air dan jenis abrasive.

Karena waterjets dipotong dengan menggunakan air dan kasar, mereka dapat bekerja dengan berbagai bahan. Materi tersebut meliputi:

• Tembaga, kuningan, alumunium
• Pre-pengerasan baja
• Mild baja
• Exotic materialss seperti titanium, Inconel dan Hastalloy
• 304 stainless steel
• Bahan rapuh seperti kaca, keramik, kuarsa, batu
• Bahan-bahan mudah terbakar

Water jet juga memainkan peran besar sebagai salah satu bagian dalam proses manufaktur yang lebih besar. Sebagai contoh, water jet sering digunakan untuk mesin fitur ke bagian yang sudah ada, atau untuk melakukan pra-mesin untuk menghilangkan material sebelum menyelesaikan presisi mesin lain.

Keuntungan water jet:

• Dapat digunakan untuk pemotongan yang sangat presisi,
• Waktu yang dibubutuhkan sangat cepat
• Ramah lingkungan, tidak menghasilkan limbah yang merusak lingkungan
• Lebih ekonomis karena air dan bahan abrasive mudah di daur ulang
• Angka toleransi sangat ketat(relative kecil), Jumlah materi dihapus oleh jet air sungai biasanya sekitar 0,02 “(0,5 mm) lebar, yang berarti bahwa sangat sedikit bahan akan dihapus. Ketika Anda bekerja dengan bahan mahal (seperti titanium) atau bahan berbahaya (seperti timah), ini dapat menjadi manfaat yang signifikan.
• Lebih aman karena Sebuah kebocoran pada tekanan tinggi sistem air cenderung mengakibatkan penurunan yang cepat tekanan ke tingkat yang aman. Air itu sendiri adalah aman dan non-ledakan dan abrasive garnet juga lamban dan tidak beracun.

Kerugian water jet:

• Biaya awal untuk pembelian water jet tinggi,namun untuk proses produksi selanjutnya bila dibandingkan dengan peralatan lain sangat murah,serta menghemat waktu pengerjaan.
• Perlu adanya perawatan khusus dan berkala,karena air yang dicampur dengan bahan abrasive dipaksa untuk melewati lubang yang sangat sempit sehingga butuh perhatian yang khusus agar peralatan dalam kondisi yang baik.

Karakteristik water jet:

• Menggunakan keceatan yang sangat tinggi,aliran pertikel abrasive(20.000-90.000psi) yang dihasilkan oleh sebuah jet pompa air intensifier
• Dalam pengerjaan tidak mengalami kerusakan pada benda kerja,permukaan yang panas atau pinggiranya
• Sudut yang terbentuk kurang dari 1 derajat digunakan pada kebanyakan pemotongan,yang dapat dikurangi atau dihilangkan sama sekali dengan memperlambat proses pemotongan
• Jarak nosle dan benda kerja mempengaruhi ukuran guritan
• Digunakan pada bahan yang sensitive terhadap panas, bahan yang halus ataupun bahan yang keras.

Keunggulan Water jet VS Laser :

• Dapat bekerja dengan yang peka panas. Water jet memotong berbagai bahan tanpa perubahan dalam setup yang diperlukan. Selain itu, bahan yang peka panas yang tidak dapat dikerjakan oleh laser dapat dipotong dengan menggunakan water jet.
• Tidak ada zona yang terkena panas (Haz) atau termal distorsi, yang dapat terjadi dengan laser. Water jet tidak mengubah sifat-sifat material.
• Water jet lebih aman. Tidak ada asap berbahaya, seperti logam menguap, dan tidak ada resiko kebakaran.
• Lebih baik menyelesaikan tepi. Bahan dipotong oleh waterjets memiliki permukaan yang halus,karena cara bahan abraded, yang membuat hasil berkualitas tinggi. Bahan dipotong oleh laser cenderung memiliki lebih kasar, bersisik tepi, yang mungkin memerlukan pengoperasian mesin tambahan untuk membersihkan.

Keuntungan Water jet VS EDM:

• Dapat bekerja dengan berbagai jenis bahan
• Mesin Water jet dapat bekerja dengan bahan non-logam yang tidak dapat EDM kerjakan, seperti kaca, kayu, plastik, dan keramik.
• Water jet dapat menembus dan membuat lubang sendiri
• Beberapa jenis EDM, seperti kawat cut EDM, lubang menjadi yang pertama dibuat dalam materi, harus dilakukan dalam proses terpisah. Water jet dapat menembus materi, tidak memerlukan tambahan fixturing atau mesin.
• Tidak ada zona yang terkena panas (Haz) dengan water jet
• Tidak ada zona yang terkena panas (Haz) atau termal distorsi, yang dapat terjadi dengan EDM. Water jet tidak mengubah sifat-sifat material.

Keuntungan Water jet VS Plasma:

• Keuntungan yang paling jelas dibandingkan dengan plasma pemotongan adalah bahwa waterjets beroperasi pada temperatur yang lebih rendah.

SUMBER / REFRENSI :

1. http://mymachining.blogspot.co.id/2011/12/water-jet-machine.html